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2005年，北京奔馳公司成立，這是首個德國本土以外的奔馳汽車發動機制造工廠，也是奔馳在海外最大的工廠，年產量高達40萬輛。最近，這個超級六六六的公司宣布將對生產環節進行創新工作，其中就包括對工裝夾具的優化和改善。
以前，采用傳統的制造方法來生產，不僅需要聯系供應商、采購、試裝、部分情況下需要進行多次修改，效率很低，從溝通到最終交付的周期非常長，嚴重拖慢生產線的生產進度，除此之外，還要面臨高額的生產成本。為此，北京奔馳開始尋找新的出路。
-- 定制化的解決方案
為了改善生產線的裝配效率，對工裝夾具進行改造，推動在自動化和精益化方向上進行業務創新，北京奔馳引入了Stratasys F370 3D打印機輔助設計驗證和工裝夾具的開發。
-- 多功能性和性能
- Stratasys F123 系列具有高質量和高可靠性
- 支持打印從快速低成本概念模型到耐用組件的一切對象
- 可提供多達四種不同的材料選項，以及可輕松去除的可溶性支撐材料
- 在不犧牲精確度、細節和可重復性的前提下，打印復雜的部件和組件
圖：可支持水溶性支撐材料，打印的結構去除支撐更容易，保證打印的品質
在工業生產環節中，3D打印主要涉及三個環節：
1、產品研發階段的設計輔助
2、組裝生產階段的個性化工裝夾具開發
3、為實現智能制造的小批量和定制化生產
在采用3D打印技術后，北京奔馳在生產方面取得的效果非常顯著。北京奔馳全員改善部門工程師鄭松鶴表示：“利用Stratasys F370 3D打印機進行夾具的設計驗證，在生產線上進行試裝運行，然后進行優化，最后交付供應商進行機加工生產，與之前的夾具開發流程相比，省去了前期溝通、驗證試裝環節。另外，ABS材料具有不錯的耐磨性，兼具結構驗證和實用性，和機加工或鑄造金屬夾具相比，能夠很快進行試裝驗證，完全符合北京奔馳的柔性化改善方向。”
據了解，奔馳德國總部同樣采購了Stratasys F370進行設計輔助和研發相關工作，3D打印作為現進制造不可或缺的技術方案，北京奔馳對于品質的認知看齊德國奔馳，未來將會有越來越多的汽車結構利用3D打印技術輔助開發和小批量加工，加速電動汽車的開發和試制周期。
除了用于工裝夾具的驗證開發之外，北京奔馳表示，未來將把3D打印技術進一步應用到汽車零件的設計輔助、異性卡尺設計研發、異性測量工具和質檢工具等環節中去。
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